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Software de medición WinWerth

El software de medición universal para máquinas de medición de coordenadas con óptica, sondas, tomografía computerizada y tecnología multisensor

La operación de dispositivos con una amplia variedad de sensores, pero también la evaluación de datos de volumen y nubes de puntos son posibles con WinWerth en una combinación única. El software de procesamiento de imágenes de Werth se basa en 40 años de experiencia y es la base del que probablemente sea actualmente el procesamiento de imágenes más potentesensores para máquinas de medición de coordenadas. Tanto los sensores ópticos de distancia, los convencionales sonda en un solo punto o modo de escaneo, el Werth palpador de fibra ®, el Tomografía computarizada de rayos X o incluso los dispositivos con una combinación de varios sensores son compatibles con el concepto uniforme. También Puntos de medición, las imágenes en 2D o los datos de volumen pueden evaluarse cómodamente con respecto a las propiedades geométricas o con comparación nominal-medida. Los algoritmos de evaluación certificados por el PTB garantizan resultados de medición correctos. Toda la información deseada se muestra en el gráfico: Modelos CAD con datos PMI, volúmenes de vóxeles, nubes de puntos de medición, representaciones de desviación codificadas por colores a partir de comparaciones 3D nominales/reales, imágenes de vídeo, elementos de medición y cálculo, así como banderas con valores nominales y reales, tolerancias y desviaciones. Para satisfacer los requisitos más diversos, el software tiene una estructura modular. Se pueden utilizar diferentes dispositivos, desde el simple proyector de medición hasta el complejo multieje máquina de medir por coordenadas con sistemas multisensor o también con tomografía de rayos Xsensores.

Las modernas máquinas de medición de coordenadas cubren una amplia gama de tareas de diferente complejidad. La cualificación de los operarios de las máquinas va desde empleados con poca formación, que sólo determinan ocasionalmente algunos dimensióne, hasta especialistas que, utilizando todas las posibilidades técnicas, se encargan también de tareas de medición muy difíciles. La estructura del software WinWerth para el funcionamiento de los dispositivos permite trabajar de forma óptima. Por ejemplo, tiene varios niveles de acceso que se adaptan a los diferentes niveles de cualificación de los operadores. Las interfaces con los sistemas CAD para la importación de datos de destino y con los sistemas CAQ para la evaluación estadística permiten la integración adaptada de las máquinas de medición de coordenadas en las estructuras de software de las empresas.

 
Simple gráfico-interactivo medición

El procesamiento de imágenes mide casi por sí mismo

En la práctica, a menudo hay que determinar "rápidamente" algunos dimensióne en las piezas de producción. Esta tarea también la llevan a cabo empleados que no están permanente familiarizados con el funcionamiento de las máquinas de medición de coordenadas. Para permitir un trabajo eficaz en este entorno, la operación se limita a lo más necesario. La "inteligencia" del software de medición WinWerth se encarga entonces, por ejemplo, de la determinación exacta del área del objeto que se va a medir, de la selección del elemento geométrico que se va a medir (por ejemplo, línea recta, círculo, punto de esquina), así como de los algoritmos de enlace para determinar las propiedades geométricas como las distancias, Ángulo y diámetro.

Simple gráfico-interactivo medición - El procesamiento de imágenes mide casi por sí mismo
Puntos de medición se distribuyen automáticamente

Puntos de medición se distribuyen automáticamente

Para tareas de medición más complicadas, el procedimiento descrito anteriormente ya no es suficiente. De este modo, el operario puede hacerse cargo él mismo de partes de los procesos que se ejecutan automáticamente (ajustar la ventana, seleccionar Cota ) y familiarizarse gradualmente con el control más detallado de los procesos de medición. Para ello, Puntos de medición o las pistas de exploración se distribuyen automáticamente en los elementos geométricos que se van a medir, por ejemplo, como círculos, líneas de superficie, estrellas o espirales, teniendo en cuenta las trayectorias de derivación necesarias. De este modo, la secuencia de medición completa, incluida la evaluación, se crea primero fuera de línea con la ayuda del modelo CAD o en línea con el número mínimo de puntos para el elemento geométrico respectivo. Puntos de medición y las pistas de escaneado pueden moverse, borrarse o añadirse posteriormente con el ratón o mediante un diálogo. Las secuencias de medición especificadas de este modo pueden guardarse y llamarse como secuencia automática en caso de repetición.

 
Programación de secuencias de medición complejas

Visualización sencilla del plan de pruebas en la interfaz de usuario

La programación de las secuencias de medición se apoya en las herramientas correspondientes de software de medición WinWerth . Los sensores se seleccionan directamente en la interfaz de usuario de la máquina de medición de coordenadas multisensor. Un "árbol de características" representa el plan de ensayo y, por tanto, la estructura del programa de medición en forma de árbol. Muestra las relaciones entre las propiedades geométricas, los elementos geométricos y los parámetros tecnológicos, como el tipo de sensor, el ajuste de la iluminación, la velocidad de exploración, el algoritmo de evaluación y la alineación válida. Paralelamente a árbol de características, los elementos geométricos y las características con los resultados de medición asociados también se muestran en la representación gráfica del proceso de medición y en el registro de medición numérico. Las operaciones de enlace a elementos geométricos (punto de intersección, línea de intersección) o características geométricas (distancia, perpendicularidad) pueden programarse tanto en árbol de características como en la vista gráfica.

Programación de secuencias de medición complejas - Visualización sencilla del plan de pruebas en la interfaz de usuario
Simulación del proceso de tomografía con TomoSim

Simulación del proceso de tomografía con TomoSim

TomoSim es el primer software de medición de coordenadas que simula el proceso de tomografía fuera de línea utilizando datos CAD o una nube de puntos en formato STL. La simulación realista que tiene en cuenta los parámetros de TC establecidos permite el cálculo de un volumen que incluye todos los artefactos esenciales. Por ejemplo, se puede enseñar un programa de inspección inicial de muestras en una estación de trabajo fuera de línea en paralelo con producción de la primera pieza y la realización de otras mediciones en máquina con el software de medición WinWerth . De este modo, TomoSim permite acelerar el proceso y reducir tiempo de inactividad, por ejemplo, para los dispositivos TomoScope® en funcionamiento de varios turnos.

Además de la creación de un programa completo y la comprobación de la viabilidad a tiempo para la realización de la primera pieza, la simulación del proceso de tomografía permite probar y optimizar los parámetros de la tomografía. Con la ayuda del volumen simulado, se pueden detectar los artefactos significativos, por ejemplo, debidos a endurecimiento de la barra o a muy pocos pasos de rotación y, si es necesario, se puede seleccionar una corrección de artefactos adecuada. También es nueva la programación completa fuera de línea de las evaluaciones basadas en el volumen, como la detección de rebabas, análisis de poros, el análisis de porosidad, la detección de texto, SurfaceScan predefinido o en secciones de volumen.

Comprobar y cambiar de forma sencilla

La dirección árbol de características de la interfaz de usuario WinWerth también controla el modo de prueba y cambio, en el que se pueden ejecutar programas paso a paso y añadir cambios. Un editor de texto disponible en paralelo permite a los operadores experimentados introducir o modificar directamente el código del programa DMIS mientras se enseña en los programas. Marcando una parte del programa con el ratón, puede definirse como un bucle para su procesamiento repetido o intercambiarse como subrutina. Con la ayuda de la medición orientada a las características, se pueden determinar las dimensiones de prueba funcionalmente relevantes seleccionadas.

Comprobar y cambiar de forma sencilla
 
Medición con datos CAD - Fácil manejo con CAD-Online®
Medición con datos CAD

Fácil manejo con CAD-Online®

Otro beneficio del módulo CAD integrado en WinWerth es que la información CAD puede utilizarse para posicionar la máquina de medición de coordenadas. Werth fue probablemente el primer fabricante de máquinas de medición de coordenadas que introdujo esta tecnología ya a mediados de los años 90 bajo el término CAD-Online®. La totalidad de secuencia de medición puede controlarse seleccionando las características geométricas en el modelo CAD. El maquina de medir se desplaza automáticamente a las posiciones de medición generadas y mide con el sensores seleccionado.
De este modo, por ejemplo, puede capturar automáticamente Puntos de medición como nubes de puntos con sondas o medir áreas más grandes con los sensores Werth 3D Patch o confocal, uniendo automáticamente las mediciones individuales en un alto resolución. Los parámetros tecnológicos, como el ajuste de la iluminación para el sensor de procesamiento de imágenes, pueden ajustarse mediante una operación directa en maquina de medir, teniendo en cuenta la interacción entre la iluminación, objeto de medición y el sistema de imágenes. Las colisiones se evitan modificando automáticamente las secuencias de movimiento en función de la geometría de la pieza y del dispositivo o del sensor.

Programación que ahorra tiempo con CAD-Offline®

El software de medición WinWerth también puede funcionar sin el maquina de medir en una estación de trabajo CAD-Offline®. Werth también fue pionera en este ámbito y ya suministró soluciones a sus clientes a principios de la década de 1990. Aquí, los programas de prueba sólo se crean y se prueban en el modelo CAD. Especialmente en el caso de los sensores táctiles, esto suele suponer un ahorro de tiempo de varias horas al crear la secuencia de medición sin posicionamiento en Puntos de medición y posiciones de recorrido libre. La simulación del dispositivo para la programación offline se realiza sobre el modelo CAD 3D de una pieza. El análisis de las colisiones se realiza en segundo plano. Con CAD-Offline®, se ahorra un costoso tiempo de máquina. Los planes de inspección ya están terminados cuando se fabrica la primera pieza o objeto de medición. La medición de los factores de influencia relacionados con el objeto se puede volver a realizar en una prueba en un solo paso. El trabajo en línea y fuera de línea se puede llevar a cabo con un concepto operativo coherente de una sola fuente y se garantiza la "corrección" de los resultados de las mediciones. Este no es el caso de las estaciones de trabajo de programación que son independientes del fabricante del dispositivo de medición.

Programación que ahorra tiempo con CAD-Offline®
La información de PMI facilita el trabajo

La información de PMI facilita el trabajo

Muchos sistemas de CAD ofrecen ahora la opción de integrar los datos de PMI (Product and Manufacturing Information). Además de la descripción geométrica de los elementos CAD, los conjuntos de datos CAD resultantes también contienen las dimensiones especificadas por el diseñador. Cuando se seleccionan las propiedades geométricas, se distribuyen las software de medición WinWerth Puntos de medición o pistas de escaneo en todos los elementos geométricos que se van a enlazar para encontrar la solución y se crea la secuencia de medición al menos parcialmente de forma automática. Lamentablemente, debido a los mayores requisitos para la creación del modelo CAD, esta solución aún no está muy extendida.

Si se quiere generar el secuencia de medición completo de forma totalmente automática, todos los parámetros necesarios deben estar almacenados en los datos del PMI o ser determinados automáticamente por el software de medición. Si se cumplen estos requisitos, las secuencias de medición completas para la medición de herramientas metálicas de tolerancia estrecha para la producción de moldes de inyección para lentes de contacto, por ejemplo, pueden generarse de forma totalmente automática en WinWerth. El medición se realiza con un máquina de medición de coordenadas multisensor mediante una combinación de sensores ópticos de distancia con procesamiento de imágenes y con la ayuda de un eje de rotación/inclinación automático para la pieza.

 
Procesamiento de imágenes Werth

Evaluación perfecta de la imagen para la óptica y los ordenadoresescaneo tomográfico

Los algoritmos de procesamiento de imágenes utilizados para evaluar el contenido de la imagen y determinar la Puntos de medición también tienen una influencia significativa en la calidad de los resultados de medición de los sensores de procesamiento de imágenes o la evaluación de las secciones durante la tomografía. En la actualidad, la evaluación se realiza principalmente mediante hardware y software de PC. En un primer paso de procesamiento, la imagen puede mejorarse con filtros de imagen (optimizando el contraste, suavizando las alteraciones de la superficie). Esto permite realizar mediciones fiables incluso con bordes difíciles y una exploración estable en luz incidente.

Procesamiento de imágenes Werth - Evaluación perfecta de la imagen para la óptica y los ordenadoresescaneo tomográfico
Procesamiento de imágenes de contorno para un medición

Procesamiento de imágenes de contorno para un medición

En procesamiento de imágenes de contorno, la imagen se ve como un conjunto de áreas dentro de una ventana de evaluación. Los contornos se extraen de esta imagen mediante algoritmos matemáticos adecuados (operadores). Cada punto de la imagen de un contorno corresponde a un punto de medición. Las Puntos de medición están ensartadas como un collar de perlas. Esto permite detectar y filtrar las interferencias de los contornos causadas por las estructuras de la superficie, las rupturas y la suciedad en medición (filtros de contorno) sin cambiar el molde de los contornos. Es importante para el uso práctico que se puedan distinguir varios contornos dentro de una zona de captura y que se pueda seleccionar el deseado. Esto permite una detección fiable de los bordes incluso con grandes tolerancias y una exploración estable en luz transmitida. En un paso más, los sistemas modernos interpolan las coordenadas de la Puntos de medición dentro de la cuadrícula de píxeles y permiten así una mayor precisión.

Escaneo de trama: resolución independiente de la rango de medición

Los contornos más grandes que el campo de visión de la lente respectiva pueden captarse en su totalidad mediante el seguimiento automático de los contornos junto con los ejes CNC de la máquina de medición de coordenadas (escaneo de contornos). Este método de escaneo es muy adecuado para comprobar unos pocos contornos relativamente grandes, por ejemplo, en herramientas de perforación.

Otro método para escanear áreas más grandes de la pieza captura es el "raster scanning HD" (patente). En este caso, el sensor de procesamiento de imágenes capta imágenes de la pieza durante el movimiento a una alta frecuencia. Estos se superponen por remuestreo para formar un imagen general con hasta 4000 megapíxeles (a partir de 2021). En la evaluación "en la imagen", por ejemplo, se pueden medir 100 perforaciones en 3 s. El medición también aumenta la precisión al cubrir grandes áreas con gran aumento y promediando sobre múltiples imágenes, lo que mejora el relación señal/ruido. El método puede adaptarse a los requisitos de la tarea de medición.

En Raster Scanning HD P, la captura de imágenes sólo en las zonas de interés mediante una trayectoria preestablecida supone una nueva reducción del tiempo de medición y del volumen de datos en comparación con el escaneado de trama rectangular de toda la pieza mediante Raster Scanning HD N. En los dispositivos de eje rotatorio, el escaneo de trama HD Rotary permite la adquisición de imágenes durante la rotación con mediciones en el "desenrollado" imagen general de la superficie lateral de las piezas rotacionalmente simétricas.

Escaneo de trama: resolución independiente de la rango de medición
Sensor de sección de volumen

Sensor de sección de volumen

Con el 2D-procesamiento de imágenes de contorno y los filtros de procesamiento de imágenes asociados, también es posible medir en cualquier sección del volumen de TC o nube de puntos. Entre otras cosas, esto hace que la medición de piezas hechas de varios materiales sea particularmente fácil.

 
Métodos de medición especiales para el ordenadorescaneo tomográfico

Aumentar resolución y ampliar el rango de medición mediante el rasterizado

Con Tomografía Raster, se capturan varias secciones del objeto medido, una tras otra, y se almacenan las pilas de imágenes correspondientes. Es posible hacer un raster a lo largo de eje rotatorio (X-raster), perpendicular a eje rotatorio (Y-raster) y en ambas direcciones (XY-raster). Durante la evaluación, la información de los píxeles o vóxeles correspondientes se fusiona para todo el objeto. Esto se hace sin coser, utilizando únicamente los ejes de coordenadas de alta precisión. Al capturar una pieza más pequeña en un aumento mayor con varios pasos de trama, se aumenta la resolución, al capturar una pieza grande en varias secciones, se amplía la rango de medición.

Métodos de medición especiales para el ordenadorescaneo tomográfico - Aumentar resolución y ampliar el rango de medición mediante el rasterizado
Recortes excéntricos de alta resolución escaneo tomograficamente y enlace metrológico con Multi-ROI-CT

Recortes excéntricos de alta resolución escaneo tomograficamente y enlace metrológico con Multi-ROI-CT

El Tomografía excéntrica permite colocar la pieza en cualquier lugar del mesa giratoria (patente). Esto elimina la necesidad de una costosa y lenta alineación de la pieza y aumenta la facilidad de uso. Con la ayuda de la tomografía de sección o ROI-escaneo tomográfico (ROI: Región de Interés), se miden áreas parciales del objeto medido con alta resolución, sin tener que medir la totalidad de objeto de medición por ejemplo por ejemplo con Tomografía Raster completamente en alta resolución y por lo tanto consumiendo tiempo y memoria captura. Multi-ROI-escaneo tomográfico ofrece una combinación de las ventajas de la tomografía excéntrica y de sección. También se pueden seleccionar varias subáreas de alta resolución en cualquier posición de objeto de medición.

Medición de piezas multimateriales Tomografía de Doble Espectro

 En la tomografía de rayos X medición de componentes de metal y plástico, como los conectores ensamblados, las clavijas metálicas suelen causar artefactos debido a endurecimiento de la barra y a la radiación dispersa, que complican las mediciones en la carcasa de plástico. En el Tomografía de Doble Espectro, el software de medición combina dos mediciones de TC a diferentes tensiones catódicas en un solo volumen. Los espectros de radiación se ajustan a los dos materiales. La correspondiente reducción de los artefactos en el volumen reduce la incertidumbre de la medición al determinar dimensiónen entre los diferentes materiales. Para ello, el WinWerth MultiMaterialScan permite el cálculo automático de nubes de puntos STL separadas por material a partir de los datos de volumen del TAC, incluso para varios componentes metálicos diferentes, con la ayuda del procedimiento patentado de subvoxelación.

Medición de piezas multimateriales Tomografía de Doble Espectro
Reducción del tiempo de medición mediante la rotación continua del eje del dispositivo con OnTheFly-CT

Reducción del tiempo de medición mediante la rotación continua del eje del dispositivo con OnTheFly-CT

Con el escaneo tomográfico en el operación start-stop convencional, el movimiento rotatorio se interrumpe para la adquisición de cada imagen radiográfica, de modo que no se produce ningún Desenfoque de movimiento durante la exposición. La página Tomografía OnTheFly permite ahorrar tiempos muertos para el posicionamiento de la pieza mediante la rotación continua. Con este método, por un lado, se puede reducir en gran medida el tiempo de medición con la misma calidad de datos y, por otro, se puede mejorar la calidad de los datos y, por tanto, la incertidumbre de la medición con el mismo tiempo de medición.

Aumentar automatización

Medición automática de piezas

Independientemente del tipo de creación del programa, el secuencia de medición puede ser procesado de forma automática o semiautomática (en dispositivos de accionamiento manual) por el maquina de medir. De este modo, el sitio máquina también puede ser utilizado por usuarios que no conocen el proceso de inspección en detalle. La operación se reduce a insertar las piezas, determinar su ubicación mediante medición un sistema de coordenadas en la pieza (prealineación) e iniciar el programa. El prealineación puede automatizarse o incluso omitirse mediante el uso de dispositivos. Estos dispositivos también pueden sostener varias piezas de trabajo simultáneamente (paletas). Esto permite reducir la tiempos de preparación. A continuación, el software WinWerth repite automáticamente el secuencia de medición en los distintos lugares de la paleta.

Integrado en el proceso de producción

Para los usuarios que no estén familiarizados con el manejo de los dispositivos de medición, WinWerth ofrece la posibilidad de seleccionar simplemente el número de pieza y utilizarlo para iniciar una secuencia de programa automática. También puede hacerse escaneando un código de barras en la orden de fabricación. El tratamiento automático de errores ayuda, por ejemplo, si las piezas no se insertan correctamente.

Como alternativa, se puede integrar un sistema de cambio de piezas en la carcasa de las máquinas de medición de coordenadas TomoScope® sin necesidad de tomar más precauciones para la protección contra la radiación. De este modo, con varios palés ya cargados, es posible realizar mediciones durante la noche y los fines de semana.

También se puede integrar un alimentación automático mediante dispositivos de alimentación. Para ello, los programas de medición pueden prepararse a distancia en estaciones de trabajo fuera de línea. Las piezas se introducen en la zona de seguridad del robot a través de una esclusa. En el caso de piezas como bloques de válvulas, carcasas y piezas de fundición, las propiedades geométricas se determinan casi cada medio minuto, se realiza una comparación nominal-medida con la nube de puntos de medición de una pieza maestra y se comprueba que las piezas no presenten defectos como rebabas. Los resultados de las mediciones pueden determinarse con la ayuda de ordenadores de evaluación que trabajan en paralelo y se combinan en un protocolo común, también con los resultados de las mediciones de los dispositivos multisensoriales interconectados.

Integrado en el proceso de producción
Acceda a los resultados de las mediciones en producción con WinWerth Scout específico

Acceda a los resultados de las mediciones en producción con WinWerth Scout específico

La interfaz de usuario de WinWerth Scout proporciona un acceso rápido y sencillo a todos los procesos de medición de la empresa. Se enumeran los trabajos de medición que aún se están procesando. Junto al número de identificación del trabajo, se muestra el estado actual, como "Trabajo iniciado", "escaneo tomográfico", "Táctil medición" o "Evaluación". Los trabajos terminados se trasladan automáticamente a otra lista y se codifican por colores según su estado: verde para "en tolerancia", amarillo para "límite de intervención" y rojo para "fuera de tolerancia".

Si se miden varias piezas al mismo tiempo, se crean uno o varios grupos de piezas. Si hace clic en un trabajo de medición en la lista de mediciones finalizadas, se abre otra ventana con una lista de todos los grupos de piezas o piezas de trabajo medidos cuyo estado también está codificado por colores.

Al hacer clic en el grupo o la pieza en la vista de lista, se abre el visor 3D de WinWerth. En el caso de los grupos de piezas, aparece una visualización general de los elementos de la pieza. Los elementos de la pieza se muestran como esferas cuyo color refleja el estado de las piezas. Al hacer clic con el botón derecho del ratón en el elemento de la pieza de interés, se abre una lista de selección con las visualizaciones de los resultados de la pieza correspondiente.

 
Comparación nominal-medida

Las desviaciones de la pieza respecto al estado nominal se muestran con un código de colores

Para ilustrar la desviación de la geometría de la pieza en comparación con los valores nominales, es conveniente una comparación con los datos CAD con una representación codificada por colores de las desviaciones en WinWerth. Este procedimiento es absolutamente necesario para comprobar superficies de forma libre. Para medición, las áreas de interés del objeto se escanean o capturan como nube de puntos. A continuación, WinWerth compara los valores medidos con el modelo CAD. El resultado se documenta en cada caso mediante la representación vectorial o por colores de las desviaciones respecto al modelo CAD. Esta evaluación puede llevarse a cabo como parte del proceso de medición en máquina o en modo offline en una estación de evaluación independiente. Los colores de Puntos de medición ilustran la desviación entre el objetivo y la realidad. Para incluir las tolerancias de las piezas en la visualización, se realiza una subdivisión en cuatro clases básicas:

  • positivo dentro de la tolerancia
  • negativo dentro de la tolerancia
  • tolerancia exterior positiva
  • tolerancia exterior negativa

El importe de la desviación se muestra codificado por colores. Como alternativa, el usuario puede configurar el código de colores según sus deseos.

Comparación nominal-medida - Las desviaciones de la pieza respecto al estado nominal se muestran con un código de colores
Todas las opciones están abiertas al elegir el sistema de referencia

Todas las opciones están abiertas al elegir el sistema de referencia

Dependiendo de la tarea, el cálculo o la visualización de los resultados de la medición se lleva a cabo en un sistema de coordenadas de referencia que se ha medido de antemano (por ejemplo, , las coordenadas del vehículo en la ingeniería de la automoción), o en un sistema de coordenadas, que se ha creado mediante el ajuste óptimo de las áreas de superficie seleccionadas en relación con el modelo CAD.

Las dos estrategias de ajuste WinWerth BestFit y ToleranceFit pueden ilustrarse bien con el ejemplo de una sección 2D. En el primer caso, la ubicación de los puntos medidos se optimiza minimizando las distancias a los puntos nominales. Dado que las tolerancias de las diferentes áreas del objeto no se tienen en cuenta durante el ajuste, es posible que se detecten excesos de tolerancia, aunque la tolerancia podría mantenerse desplazando el sistema de coordenadas. Por lo tanto, este método sólo es adecuado hasta cierto punto para el control de calidad.

El criterio de optimización en WinWerth ToleranceFit es mantener la distancia entre el punto de medición y el límite de tolerancia lo más grande posible o, si el punto de medición está fuera del límite de tolerancia, mantener el exceso de tolerancia lo más pequeño posible. Los objetos detectados como defectuosos según el método BestFit (zonas rojas presentes), pero que en realidad no lo son, pueden clasificarse como funcionales según el método ToleranceFit. El contorno se comprueba como con una galga.

Los resultados de las mediciones se introducen en producción

Para incorporar las desviaciones medidas o calculadas al proceso de producción, los datos por defecto pueden modificarse automáticamente en gran medida con WinWerth CorrecciónForma . Para ello, se determinan las desviaciones entre el modelo CAD original y el datos medidos de una pieza de muestra y se reflejan en el modelo. A partir de esto, el software de medición genera un modelo CAD corregido con el que se pueden compensar las desviaciones sistemáticas de fabricación del proceso de moldeo por inyección de plástico y de la impresión 3D. A diferencia de la ingeniería inversa habitual, la aplicación se simplifica considerablemente. Debido a la alta precisión, a menudo sólo se requiere un bucle de corrección, por lo que los costes del proceso de desarrollo pueden reducirse considerablemente. Para las correcciones de alta resolución y para la modificación incluso de superficies internas, se recomienda el uso de máquinas de medición de coordenadas con Tomografía computarizada de rayos X. Un procedimiento similar es posible con el software 2D-BestFit. El corrección de moldes puede utilizarse tanto durante la inserción de nuevas herramientas de corte (rectificado de perfiles, fresado de forma) como durante la electroerosión por hilo para corregir las desviaciones de posicionamiento.

Los resultados de las mediciones se introducen en producción
Detección automática de rebabas

Detección automática de rebabas

Una competencia especial de Werth es la detección automática y medición de rebabas o virutas durante el proceso de medición. El resultado es una visualización de la desviación de la rebaba codificada por colores, así como la longitud máxima de la rebaba. La visualización de la desviación muestra opcionalmente sólo los puntos en los que la longitud de la rebaba supera los límites de tolerancia. La longitud de la rebaba a lo largo de toda la rebaba también puede visualizarse numéricamente mediante marcadores de análisis. Por ejemplo, cada 0,5 mm se establece un indicador que contiene la longitud máxima de la rebaba local.

 
Evaluar nubes de puntos

Evalúe fácilmente las nubes de puntos procedentes de sensores ópticos o del ordenador -escaneo tomográfico

Si no se dispone de datos CAD, la selección de Puntos de medición puede ser realizada interactivamente por el operador. En WinWerth, es posible tanto la selección directa con el ratón como la descomposición automática en elementos de geometría de reglas. Para ello, partiendo de un punto inicial, se añaden automáticamente otros puntos alrededor hasta que la error de forma del elemento seleccionado (por ejemplo, cilindro) aumenta notablemente. Esto indica que se han alcanzado los límites del elemento y que el proceso ha finalizado.

Es más eficaz definir las secuencias de medición utilizando datos CAD en 3D. Con sólo seleccionar los elementos CAD, se selecciona automáticamente la Puntos de medición (patente) necesaria. A partir de la selección de los parches CAD, se seleccionan todos los Puntos de medición del objeto medido que pueden asignarse geométricamente a este parche, teniendo en cuenta las distancias de borde predefinidas. El resultado es la adquisición completa de la molde del elemento correspondiente con el máximo número de puntos.

En la práctica, es habitual definir las cotas del dibujo en las vistas y secciones 2D. Este hecho también debe tenerse en cuenta a la hora de evaluar los datos generados por la tomografía datos medidos. Para ello, pueden definirse planos en el sistema de coordenadas de la pieza e intersecarse con los datos nominales CAD y la nube de puntos real. WinWerth extrae automáticamente los contornos que representan los datos nominales y los contornos reales. Las mismas funciones de software que están disponibles para evaluar los contornos escaneados con el procesamiento de imágenes o un sonda se utilizan para evaluar el 2D-dimensióne en los contornos de corte creados de esta manera.

Evaluar nubes de puntos - Evalúe fácilmente las nubes de puntos procedentes de sensores ópticos o del ordenador -escaneo tomográfico
 
Evaluar los datos de volumen - Comprobación de la estructura del material y análisis de los conjuntos ensamblados
Evaluar los datos de volumen

Comprobación de la estructura del material y análisis de los conjuntos ensamblados

En WinWerth también está disponible una selección de herramientas de software para el análisis de materiales en los datos de volumen. La visualización de los datos de volumen está integrada en el módulo 3D de software de medición WinWerth . El volumen se visualiza en molde de valores de gris que representan la densidad del material. En general, el volumen se muestra más ligero con el aumento de la densidad. Se pueden utilizar tres vistas diferentes en paralelo y se pueden desvanecer individualmente. Es posible mostrar todo el volumen, es decir, todos los vóxeles con su respectivo valor de gris. En la vista "Superficie ISO", sólo se muestran los vóxeles con el valor de gris seleccionado. Las secciones 2D también se pueden visualizar después de seleccionar el plano de la sección. Todas las variantes se muestran giradas en tres dimensiones y, por tanto, pueden analizarse desde todos los lados. El modelo CAD, el volumen de vóxeles y la nube de puntos de medición se muestran superpuestos en la misma sistema de coordenadas.

La representación puede recortarse a través de planos definibles arbitrariamente (planos de recorte). El modelo y datos medidos están ocultos más allá de las capas. Toda la pieza puede retirarse capa por capa y comprobarse visualmente, por ejemplo, en poros. Con la ayuda de los planos de recorte, es posible recortar el material, las geometrías internas y los componentes individuales de las piezas de varios materiales ensayo. Tanto los planos de recorte como los planos de sección para visualizar e inspeccionar secciones 2D pueden moverse y girarse en tres dimensiones directamente en el gráfico 3D utilizando el ratón. Los clics del ratón en el volumen de vóxeles generan ahora puntos de superficie en 3D para la alineación, lo que también es posible sin el cálculo previo de la nube de puntos de medición.

Con la ayuda de la función de histograma, se puede variar la transparencia de las zonas de valor de gris seleccionadas y visualizar los valores de gris en una escala de colores imagen. Variando la curva de transferencia en cualquier intervalo parcial, se puede extender el valor de gris o las zonas de color para aumentar el contraste. La curva de transferencia puede ahora definirse una vez para una pieza de muestra y luego guardarse para mediciones en serie de piezas similares. Esto garantiza la representación óptima de cada volumen de vóxeles para una inspección rápida.

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