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Logiciel de mesure WinWerth®

Le site universel logiciel de mesure pour les machines à mesurer tridimensionnelles avec optique, palpeur, tomographie assistée par ordinateur et multisensoriel

L'utilisation d'appareils avec les capteurs les plus divers, mais aussi l'analyse de données volumétriques et de nuages de points sont possibles avec WinWerth® dans une combinaison unique. Le logiciel de traitement d'image Werth est basé sur 40 ans d'expérience et constitue la base de la solution de traitement d'image la plus performante actuellement disponible surcapteurs pour les machines à mesurer tridimensionnelles. Aussi bien les capteurs de distance optiques, les palpeur de mesure conventionnels en point unique ou fonctionnement du scanning balayage, le Werth palpeur de fibres ®, le tomographie à rayons X assistée par ordinateur ou encore les appareils avec une combinaison de plusieurs capteurs sont supportés par le concept unifié. Les résultats de mesure dans forme de points de mesure, d'images 2D ou de données volumétriques peuvent également être évalués confortablement en ce qui concerne les propriétés géométriques ou avec comparaison consigne/réel. Pour répondre aux exigences les plus diverses, le logiciel dispose d'une structure modulaire. Il est possible d'utiliser différents appareils, du simple projecteur de mesure jusqu'au complexe machine à mesurer tridimensionnelle à plusieurs axes avec multisensoriel ou également avec la tomographie à rayons Xcapteurs.

Les machines à mesurer tridimensionnelles modernes couvrent un large éventail de tâches de complexité variable. La qualification des opérateurs d'appareils va du collaborateur peu formé, qui ne détermine qu'occasionnellement quelques taillee, au spécialiste qui, exploitant toutes les possibilités techniques, traite également des tâches de mesure très difficiles. Les méthodes de travail très différentes sont parfaitement prises en charge par la structure du logiciel WinWerth® pour l'utilisation des appareils. Il existe par exemple plusieurs niveaux d'accès adaptés aux différents niveaux de qualification des opérateurs. Des interfaces avec des systèmes de CAO pour l'importation des données théoriques et avec des systèmes CAQ pour l'analyse statistique permettent d'intégrer les machines à mesurer tridimensionnelles de manière adaptée dans les structures logicielles des entreprises.

 
Simple d'utilisation, graphique et interactif mesurer

Le traitement d'images mesure presque tout seul

Dans la pratique, il faut souvent déterminer "rapidement" quelques taillee sur des pièces de fabrication. Cette tâche est également exécutée par des collaborateurs qui ne sont pas en permanence familiarisés avec l'utilisation des machines à mesurer tridimensionnelles. Pour permettre un travail efficace dans cet environnement, l'utilisation est limitée au strict nécessaire. L'"intelligence" de logiciel de mesure WinWerth® se charge alors, par exemple, de la détermination exacte de la zone de l'objet à saisir, de la sélection de l'élément géométrique à mesurer (par ex. droite, cercle, point d'angle) ainsi que des algorithmes de combinaison pour déterminer les propriétés géométriques telles que les distances, angle et diamètre.

Simple d'utilisation, graphique et interactif mesurer - Le traitement d'images mesure presque tout seul
Points de mesure sont distribuées automatiquement

Points de mesure sont distribuées automatiquement

Pour les tâches de mesure plus compliquées, la procédure décrite ci-dessus ne suffit plus. L'opérateur peut donc prendre en charge lui-même certaines parties des opérations qui se déroulent en fait automatiquement (placer une fenêtre, sélectionner élément ) et se familiariser progressivement avec la commande plus détaillée des processus de mesure. Pour l'aider, points de mesure ou des pistes de balayage sont automatiquement réparties sur les éléments géométriques à mesurer en tenant compte des trajets de contournement nécessaires. Les séquences de mesure prédéfinies de cette manière peuvent être enregistrées et appelées en tant que séquence automatique en cas de répétition.

 
Programmation de séquences de mesure complexes

Représentation adaptée à l'utilisateur du plan de contrôle dans l'interface utilisateur

La programmation des séquences de mesure est assistée par les outils correspondants de logiciel de mesure WinWerth® . Les capteurs sont directement sélectionnés sur l'interface utilisateur de la machine à mesurer tridimensionnelle multisensor. Un "arbre des caractéristiques" représente le plan de contrôle et donc la structure du programme de mesure dans une structure arborescente. Les relations entre les propriétés géométriques, les éléments géométriques et les paramètres technologiques tels que le type de capteur, le réglage de l'éclairage, la vitesse de balayage, l'algorithme d'évaluation et l'orientation valable y sont visibles. Parallèlement à arbre des caractéristiques, les éléments géométriques et les caractéristiques avec les résultats de mesure correspondants sont également affichés dans la représentation graphique du déroulement de la mesure et dans le protocole de mesure numérique. Des opérations de liaison avec des éléments géométriques (point d'intersection, droite d'intersection) ou des caractéristiques géométriques (distance, perpendicularité) peuvent être programmées soit dans arbre des caractéristiques soit dans la vue graphique.

Programmation de séquences de mesure complexes - Représentation adaptée à l'utilisateur du plan de contrôle dans l'interface utilisateur
Tester et modifier en toute simplicité

Tester et modifier en toute simplicité

Le site arbre des caractéristiques de l'interface utilisateur WinWerth® permet également de contrôler le mode de test et de modification, dans lequel les programmes peuvent être exécutés pas à pas et les modifications complétées. Un éditeur de texte disponible en parallèle permet aux utilisateurs expérimentés de saisir ou de modifier directement le code du programme DMIS pendant l'apprentissage des programmes. En sélectionnant une partie du programme avec la souris, il est possible de la définir en tant que boucle pour une exécution répétée ou de l'externaliser en tant que sous-programme. La mesure orientée caractéristiques permet de déterminer des mesures de contrôle sélectionnées importantes pour la fonction.

 
Mesurer avec des données CAO

Utilisation simple avec CAD-Online®

Un autre avantage du module CAO intégré dans WinWerth® est que les informations CAO peuvent être utilisées pour positionner la machine à mesurer tridimensionnelle. Werth, sans doute le premier fabricant de machines à mesurer tridimensionnelles, a présenté cette technique dès le milieu des années 1990 sous le nom de CAD-Online®. L'ensemble du site déroulement de la mesure peut être piloté en sélectionnant les caractéristiques géométriques sur le modèle CAO. Le appareil de mesure se déplace automatiquement vers les positions de mesure générées et mesure avec le capteurs sélectionné.
De cette manière, il est par exemple possible de saisir automatiquement points de mesure sous forme de nuages de points à l'aide de palpeurs ou de mesurer des surfaces plus grandes avec le Patch Werth 3D ou des capteurs confocaux en juxtaposant automatiquement les mesures individuelles à un niveau élevé résolution. Les paramètres technologiques tels que le réglage de l'éclairage pour le capteur de traitement d'image peuvent être réglés par une commande directe sur appareil de mesure en tenant compte de l'interaction entre l'éclairage, objet de mesure et le système d'imagerie. La modification automatique des séquences de mouvement sur la base de la géométrie de la pièce et de l'appareil ou du capteur permet d'éviter les collisions.

Mesurer avec des données CAO - Utilisation simple avec CAD-Online®
Gagner du temps en programmant avec CAD-Offline®

Gagner du temps en programmant avec CAD-Offline®

Le site logiciel de mesure WinWerth® peut également être utilisé sans le site appareil de mesure sur un poste de travail CAD-Offline®. Là encore, Werth a été précurseur et a fourni des solutions à ses clients dès le début des années 1990. Ici, les programmes de contrôle sont créés et testés uniquement sur le modèle CAO. La simulation de l'appareil pour la programmation hors ligne s'effectue sur le modèle CAO 3D d'une pièce à usiner. La prise en compte des collisions se fait en arrière-plan. CAD-Offline® permet d'économiser du temps machine coûteux. Les plans de contrôle sont déjà terminés lorsque la première pièce ou objet de mesure est fabriquée. Les facteurs d'influence liés à l'objet à mesurer peuvent alors être retravaillés lors d'un test en mode pas à pas. Il est possible de travailler en ligne et hors ligne à partir d'une seule source, avec un concept de commande cohérent, et de veiller à l'"exactitude" des résultats de mesure. Ce n'est pas le cas des postes de travail de programmation indépendants du fabricant de l'appareil de mesure.

Les informations PMI facilitent le travail

De nombreux systèmes de CAO offrent désormais la possibilité d'intégrer des données PMI (Product and Manufacturing Information). Les jeux de données CAO qui en résultent contiennent, en plus de la description de la géométrie des éléments CAO, les cotes définies par le concepteur. Lors de la sélection des propriétés géométriques, le site logiciel de mesure WinWerth® points de mesure ou des traces de balayage sont réparties sur tous les éléments géométriques à associer pour trouver une solution, et le site déroulement de la mesure est créé au moins en partie automatiquement. En raison des exigences accrues lors de la création du modèle CAO, cette solution est malheureusement encore peu répandue.

Si le site déroulement de la mesure complet doit être généré de manière entièrement automatique, tous les paramètres nécessaires doivent être enregistrés dans les données PMI ou être déterminés automatiquement par le logiciel de mesure. Si ces conditions sont remplies, il est par exemple possible de générer de manière entièrement automatique dans WinWerth® les séquences de mesure complètes pour mesure d'outils métalliques à tolérances serrées destinés à la fabrication des moules d'injection pour lentilles de contact. Le site mesure est réalisé avec un machine à mesurer tridimensionnelle multisensorielle en combinant des capteurs de distance optiques avec un traitement d'image et en utilisant un axe rotatif-pivotant automatique pour la pièce à usiner.

Les informations PMI facilitent le travail
 
Traitement d'images Werth - Exploiter parfaitement les images pour l'optique et l'informatique-tomographie
Traitement d'images Werth

Exploiter parfaitement les images pour l'optique et l'informatique-tomographie

Les algorithmes de traitement d'image qui permettent d'évaluer le contenu des images et de déterminer points de mesure influencent également de manière significative la qualité des résultats de mesure des capteurs de traitement d'image ou l'évaluation des coupes lors de la tomographie. L'évaluation est aujourd'hui principalement réalisée par du matériel et des logiciels PC. Dans une première étape de traitement, l'image peut être améliorée à l'aide de filtres d'image (optimisation du contraste, lissage des défauts de surface).

Traitement d'images de contours pour une analyse fiable mesurer

Dans le cas de traitement des images de contour, l'image est considérée comme un ensemble plat à l'intérieur d'une fenêtre d'évaluation. Dans cette image, des contours sont extraits par des algorithmes mathématiques appropriés (opérateurs). Chaque point d'image d'un contour correspond à un point de mesure. Les points de mesure sont alignés comme dans un collier de perles. Cela permet de détecter et de filtrer (filtre de contour) les contours parasites dus à des structures de surface, des éclats et des salissures lors de l'utilisation de mesurer, sans modifier le forme des contours. Ce qui est important pour l'utilisation pratique, c'est que plusieurs contours puissent être distingués dans une zone de capture. Les systèmes modernes interpolent dans une étape ultérieure les coordonnées des points de mesure à l'intérieur de la grille de pixels et permettent ainsi une plus grande précision.

Traitement d'images de contours pour une analyse fiable mesurer
Scanning à balayage : résolution indépendamment du plage de mesure

Scanning à balayage : résolution indépendamment du plage de mesure

Les contours plus grands que le champ de vision de l'objectif correspondant peuvent être saisis dans leur ensemble par le suivi automatique des contours en liaison avec les axes CNC de la machine à mesurer tridimensionnelle (scanning des contours). Cette méthode de scanning est bien adaptée pour contrôler quelques contours relativement grands, par exemple sur des outils de poinçonnage.

Une autre méthode pour contrôler de plus grandes zones de la pièce saisir, est le "scanning à balayage HD". Dans ce cas, le capteur de traitement d'images prend des images de la pièce pendant le mouvement avec un taux élevé fréquence. Celles-ci sont superposées par rééchantillonnage en un image globale avec jusqu'à 4000 mégapixels (état 2021). Lors de l'évaluation "dans l'image", il est alors possible de mesurer par exemple 100 alésages en 3 secondes. La précision est également améliorée grâce au mesurer, même de grandes zones à fort grossissement, et à la moyenne sur plusieurs images, qui améliore le rapport signal/bruit. Le procédé peut être adapté aux exigences de la tâche de mesure.

Capteur de coupe volumétrique

Grâce à la 2D-traitement des images de contour et aux filtres de traitement d'image correspondants, il est également possible de mesurer dans n'importe quelle coupe du volume du scanner ou de la nuage de points. Cela permet entre autres de faciliter particulièrement le mesurer de pièces composées de plusieurs matériaux.

Capteur de coupe volumétrique
 
Méthodes de mesure spéciales pour les ordinateurs-tomographie - Augmentation de résolution et extension de la plage de mesure grâce au tramage
Méthodes de mesure spéciales pour les ordinateurs-tomographie

Augmentation de résolution et extension de la plage de mesure grâce au tramage

Avec Rastertomographie, plusieurs sections de l'objet à mesurer sont capturées successivement et les piles d'images correspondantes sont enregistrées. Il est possible de scanner le long de axe de rotation (X-raster), perpendiculairement à axe de rotation (Y-raster) et dans les deux directions (XY-raster). Pendant l'évaluation, les informations correspondantes sur les pixels ou les voxels sont assemblées pour l'ensemble de l'objet. Cette opération s'effectue sans stitching, uniquement à l'aide des axes de coordonnées de haute précision. L'acquisition d'une petite pièce à un grossissement plus élevé avec plusieurs étapes de tramage permet d'augmenter résolution, tandis que l'acquisition d'une grande pièce en plusieurs sections permet d'élargir le plage de mesure.

Découpes excentriques à haute résolution tomographier et les relier par la technique de mesure avec Multi-ROI-CT

Le site Tomographie excentrique permet de placer la pièce à usiner comme on le souhaite sur le site plateau tournant (brevet). Il n'est plus nécessaire d'aligner la pièce, ce qui prend du temps et augmente le confort d'utilisation. La tomographie de détail ou ROI-tomographie (ROI : Region of Interest) permet de mesurer des zones partielles de l'objet à mesurer avec une grande résolution, sans avoir à mesurer l'ensemble du objet de mesure, par ex. avec Rastertomographie, entièrement en haute résolution et donc avec un temps et une mémoire importants saisir. La multi-ROI-tomographie offre une combinaison des avantages de la tomographie excentrique et de la tomographie de découpe. Il est également possible de sélectionner plusieurs zones partielles à haute résolution à n'importe quelle position dans objet de mesure.

Découpes excentriques à haute résolution tomographier et les relier par la technique de mesure avec Multi-ROI-CT
Mesurer des pièces multi-matériaux avec tomographie à deux spectres

Mesurer des pièces multi-matériaux avec tomographie à deux spectres

Lors de la tomographie à rayons X mesure de composants métal-plastique tels que des connecteurs équipés, les broches métalliques provoquent souvent des artefacts dus à durcissement du faisceau et au rayonnement diffusé, ce qui complique les mesures sur le boîtier en plastique. Dans le site tomographie à deux spectres, le site logiciel de mesure associe deux mesures CT à des tensions cathodiques différentes pour former un volume. Les spectres de rayonnement sont adaptés aux deux matériaux.

Réduction du temps de mesure grâce à la rotation continue de l'axe de l'appareil avec OnTheFly-CT

Avec tomographie dans le système traditionnel fonctionnement marche-arrêt, le mouvement de rotation est interrompu pour l'acquisition de chaque image radiographique afin d'éviter tout flou de mouvement pendant l'exposition. Le tomographie OnTheFly permet d'économiser des temps morts pour positionner la pièce en la faisant tourner en continu. Ce procédé permet d'une part de réduire fortement le temps de mesure pour une même qualité de données, et d'autre part d'améliorer la qualité des données et donc l'incertitude de mesure pour un même temps de mesure.

Réduction du temps de mesure grâce à la rotation continue de l'axe de l'appareil avec OnTheFly-CT
Augmentation de automatisation

Mesurer automatiquement des pièces

Quel que soit le mode de création du programme, déroulement de la mesure peut être exécuté automatiquement ou semi-automatiquement (pour les appareils à fonctionnement manuel) par appareil de mesure. Le site appareil peut ainsi être utilisé par des utilisateurs qui ne connaissent pas en détail le processus de contrôle. L'utilisation est réduite à la mise en place des pièces, à la détermination de leur position par mesurer d'un système de coordonnées sur la pièce (position de consigne) et au lancement du programme. Le site position de consigne peut être automatisé, voire supprimé, grâce à l'utilisation de dispositifs de prise. De tels dispositifs peuvent également recevoir plusieurs pièces à la fois (palettes). Cela permet de réduire les temps de préparation. Le logiciel WinWerth® répète alors automatiquement le déroulement de la mesure aux différents endroits de la palette.

Intégré dans le processus de fabrication

Pour les utilisateurs non formés à l'utilisation des appareils de mesure, WinWerth® offre la possibilité de sélectionner uniquement le numéro de pièce et de lancer un programme automatique avec ce numéro. Cela peut également se faire en scannant un code-barres sur l'ordre de fabrication. Un traitement automatique des pannes aide par exemple en cas de mise en place incorrecte des pièces.

En alternative, un système de changement de pièces (modèle d'utilisation) peut être intégré dans le boîtier des machines à mesurer tridimensionnelles TomoScope® sans autres précautions pour la radioprotection. Avec plusieurs palettes déjà équipées, il est ainsi possible d'effectuer des mesures pendant la nuit et le week-end.

Il est également possible d'intégrer un système d'alimentation automatique équipement. Pour cela, les programmes de mesure peuvent être préparés à distance de la machine, à des postes de travail hors ligne. Les pièces sont introduites dans la zone de sécurité du robot via un sas. Les caractéristiques géométriques des pièces telles que les blocs de vannes, les pièces de boîtier et de fonte sont ainsi déterminées presque toutes les demi-minutes, un comparaison consigne/réel est réalisé avec le nuage de points de mesure d'une pièce maîtresse et les pièces sont contrôlées pour détecter les défauts tels que les bavures. Les résultats de mesure peuvent être déterminés à l'aide d'ordinateurs d'évaluation fonctionnant en parallèle et rassemblés dans un protocole commun, y compris avec les résultats de mesure d'appareils multisensoriels enchaînés.

Intégré dans le processus de fabrication
Accéder aux résultats de mesure dans la production avec WinWerth® Scout ciblé

Accéder aux résultats de mesure dans la production avec WinWerth® Scout ciblé

L'interface utilisateur WinWerth® Scout permet d'accéder rapidement et facilement à tous les processus de mesure de l'entreprise. Les ordres de mesure qui sont encore en cours de traitement sont répertoriés dans une liste. Outre le numéro d'identification de l'ordre, on y trouve le statut actuel, comme par exemple "Ordre lancé", "tomographie", "Tactile mesure" ou "Evaluation". Les ordres terminés sont automatiquement déplacés dans une autre liste et marqués en couleur en fonction de leur statut : vert pour "dans la tolérance", jaune pour "limite d'intervention" et rouge pour "hors tolérance".

Si plusieurs pièces sont mesurées en même temps, on crée un ou plusieurs groupes de pièces. Si l'on clique sur un ordre de mesure dans la liste des mesures terminées, une autre fenêtre s'ouvre avec une liste de tous les groupes de pièces ou de toutes les pièces mesurées, dont l'état est également représenté par un code couleur.

En cliquant sur le groupe ou la pièce dans la vue de liste, on ouvre le Viewer 3D WinWerth®. Pour les groupes de pièces, une représentation d'ensemble des éléments de la pièce apparaît. Les éléments de la pièce sont représentés sous forme de sphères dont la couleur reflète l'état des pièces. En cliquant avec le bouton droit de la souris sur l'élément de la pièce qui vous intéresse, une liste de sélection s'ouvre avec les représentations des résultats pour la pièce concernée.

 
Comparaison consigne/réel

Les écarts de la pièce par rapport à l'état théorique sont représentés par un code couleur

Pour illustrer le site écart de la géométrie de la pièce par rapport aux valeurs de consigne, une comparaison avec les données CAO avec une représentation en code couleur des écarts dans WinWerth® est appropriée. Cette méthode est impérative pour le contrôle de surfaces de forme libre. Pour mesurer, les zones d'intérêt de l'objet sont scannées ou saisies sous forme de nuage de points. Ensuite, WinWerth® compare les valeurs mesurées avec le modèle CAO. Le résultat est documenté à chaque fois par une représentation vectorielle ou codée en couleur des écarts par rapport au modèle CAO. Cette évaluation peut être effectuée comme partie intégrante du processus de mesure sur appareil ou en mode hors ligne sur un poste d'évaluation séparé. Les couleurs du site points de mesure illustrent le site écart entre la valeur théorique et la valeur réelle. Pour intégrer les tolérances des pièces dans la représentation, on procède à une subdivision en quatre classes de base :

  • positif dans la tolérance
  • négatif à l'intérieur de la tolérance
  • positif hors tolérance
  • négatif en dehors de la tolérance

Le montant de écart est représenté par un code couleur. Alternativement, l'utilisateur peut configurer des codes de couleur selon ses besoins.

Comparaison consigne/réel - Les écarts de la pièce par rapport à l'état théorique sont représentés par un code couleur
Toutes les possibilités sont offertes pour le choix du système de référence

Toutes les possibilités sont offertes pour le choix du système de référence

Selon la tâche à accomplir, le calcul ou la représentation des résultats de mesure s'effectue soit dans un système de coordonnées de référence qui a été mesuré au préalable (par ex. coordonnées du véhicule dans la construction automobile), soit dans un système de coordonnées, qui a été créé par ajustement optimal de zones de surface sélectionnées par rapport au modèle CAO.

L'exemple d'une coupe 2D permet de bien illustrer les deux stratégies d'ajustement WinWerth® BestFit et ToléranceFit®. Dans le premier cas, la position des points mesurés est optimisée en minimisant les distances par rapport aux points théoriques. Comme les tolérances des différentes zones de l'objet ne sont pas prises en compte lors de l'ajustement, on constate parfois des dépassements de tolérance, alors que la tolérance pourrait être respectée en déplaçant le système de coordonnées. Cette méthode n'est donc que partiellement adaptée au contrôle de la qualité.

Le critère d'optimisation pour WinWerth® ToléranceFit® est de maintenir le plus grand possible le distance entre le point de mesure et la limite de tolérance ou, si le point de mesure se trouve en dehors de la limite de tolérance, de maintenir le plus petit possible le dépassement de la tolérance. Les objets reconnus comme défectueux selon le procédé BestFit (présence de zones rouges), mais qui ne sont en réalité pas défectueux, peuvent être classés comme fonctionnels selon le procédé ToléranceFit®. Le contour est contrôlé comme avec un gabarit.

Les résultats de mesure sont réintégrés dans Fabrication

Afin d'intégrer les écarts mesurés ou calculés dans le processus de fabrication, les données par défaut peuvent être modifiées avec WinWerth® FormCorrect . Pour cela, les écarts entre le modèle CAO initial et les données de mesure d'une pièce échantillon sont déterminés et reproduits sur le modèle. Sur cette base, logiciel de mesure génère un modèle CAO corrigé qui permet de compenser les écarts de fabrication systématiques du processus d'injection plastique et d'impression 3D. Pour des corrections à haute résolution et pour modifier également des surfaces intérieures, il est recommandé d'utiliser des machines à mesurer tridimensionnelles avec tomographie à rayons X assistée par ordinateur. Une procédure similaire est possible avec le logiciel 2D-BestFit. Le site correcteur d'outil peut être utilisé aussi bien lors de l'introduction de nouveaux outils de coupe (ponçage de profils, fraisage de forme) que lors de l'électroérosion à fil pour corriger les écarts de positionnement.

Les résultats de mesure sont réintégrés dans Fabrication
Détection automatique des bavures

Détection automatique des bavures

Une compétence particulière de Werth est la détection automatique et mesure des bavures ou copeaux pendant le processus de mesure. Le résultat est une représentation de la bavure avec un code couleur ainsi que la longueur maximale de la bavure. Pour la représentation de l'écart, seuls les endroits où la longueur de la bavure dépasse les limites de tolérance sont affichés au choix. Les marqueurs d'analyse permettent en outre d'afficher numériquement la longueur de la bavure sur toute la longueur de la bavure. Par exemple, tous les 0,5 mm, un petit drapeau est placé qui contient la longueur locale maximale de la bavure.

 
Exploiter des nuages de points

Exploiter facilement des nuages de points provenant de capteurs optiques ou d'ordinateurstomographie

Si aucune donnée CAO n'est disponible, la sélection de points de mesure peut être effectuée de manière interactive par l'utilisateur. Dans WinWerth®, la sélection directe à l'aide de la souris ainsi que la décomposition automatique en éléments géométriques de contrôle sont possibles. Pour cela, à partir d'un point de départ, d'autres points sont automatiquement ajoutés tout autour jusqu'à ce que le ecart de forme de l'élément sélectionné (par ex. cylindre) s'agrandisse sensiblement. Cela signale que les limites de l'élément sont atteintes et que le processus est terminé.

Il est plus efficace de définir le processus de mesure en utilisant des données CAO 3D. Il suffit de sélectionner les éléments CAO pour sélectionner automatiquement les éléments nécessaires points de mesure. En partant de la sélection de patchs CAO et en tenant compte des distances de bord prédéfinies, tous les points de mesure de l'objet mesuré qui peuvent être attribués géométriquement à ce patch sont sélectionnés. Il en résulte une saisie complète de forme de l'élément correspondant avec le nombre maximal de points.

Dans la pratique, il est courant de définir des dimensions de dessin dans des vues 2D et des coupes. Il faut également tenir compte de cet état de fait lors de l'évaluation des données de mesure générés par tomographie. Pour cela, il est possible de définir des plans dans le système de coordonnées de la pièce et de les couper aussi bien avec les données de consigne CAO qu'avec le nuage de points réels. WinWerth® extrait automatiquement les contours représentant les données de consigne et les contours réels. Pour évaluer lestaillee 2D dans les contours de coupe ainsi créés, on utilise les mêmes fonctions logicielles que celles disponibles pour évaluer les contours scannés par un traitement d'image ou un palpeur de mesure.

Exploiter des nuages de points - Exploiter facilement des nuages de points provenant de capteurs optiques ou d'ordinateurstomographie
 
Évaluer les données de volume - Vérifier la structure des matériaux et analyser les assemblages montés
Évaluer les données de volume

Vérifier la structure des matériaux et analyser les assemblages montés

Une sélection d'outils logiciels pour l'analyse des matériaux sur les données volumiques est également disponible dans WinWerth®. La représentation des données volumiques est intégrée dans le module 3D de logiciel de mesure WinWerth® . Le volume est visualisé dans forme de valeurs de gris qui représentent la densité du matériau. En général, le volume est représenté de manière plus claire lorsque la densité augmente. Trois vues différentes peuvent être utilisées en parallèle et affichées ou masquées individuellement. Il est possible d'afficher le volume entier, c'est-à-dire tous les voxels avec leur niveau de gris respectif. Dans la représentation "Surface ISO", seuls les voxels avec la valeur de gris sélectionnée sont affichés. Les coupes 2D peuvent également être représentées après sélection du plan de coupe. Toutes les variantes sont représentées en rotation tridimensionnelle et peuvent ainsi être analysées sous tous les angles. Le modèle CAO, le volume voxel et le nuage de points de mesure sont représentés en superposition sur le même site système de coordonnées. Il est possible de les visualiser agréablement grâce au réglage des couleurs et de la transparence et de les utiliser pour analyser les données. L'ensemble de la pièce à usiner peut être virtuellement balayé et contrôlé plan par plan.

Des outils logiciels spéciaux servent à identifier automatiquement les vides ou les inclusions dans objet de mesure. Ceux-ci peuvent être reconnus, classés selon leur taille et comptés en fonction de leur affectation à une classe. Une évaluation entièrement automatisée peut ainsi être réalisée avec tolérance. Il est également possible de représenter graphiquement les défauts identifiés en fonction de leur taille par un code couleur. Des outils logiciels similaires existent également, par exemple, pour le contrôle des fissures. Les irrégularités du matériau dues aux fibres peuvent également être contrôlées visuellement. Le même logiciel permet aussi d'analyser ensembles montés.

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