dowiedz się więcej

Oprogramowanie pomiarowe WinWerth®

Uniwersalne oprogramowanie pomiarowe dla współrzędnościowych maszyn pomiarowych z optyką, sondami, tomografem komputerowym i multisensorami

Dzięki unikalnej kombinacji WinWerth® możliwa jest obsługa urządzeń z wieloma różnymi czujnikami, a także ocena danych objętościowych i chmur punktów. Oprogramowanie do przetwarzania obrazu firmy Werth powstało w oparciu o 40-letnie doświadczenie i jest podstawą prawdopodobnie najpotężniejszej obecnie technologii czujników przetwarzania obrazu dla współrzędnościowych maszyn pomiarowych. Jednolita koncepcja obsługuje zarówno optyczne czujniki odległości, konwencjonalne sondy w trybie jednopunktowym lub skanującym, sondę światłowodową Werth Fibre Probe®, rentgenowską tomografię komputerową, a nawet urządzenia z kombinacją kilku czujników. Wyniki pomiarów w postaci punktów pomiarowych, obrazów 2D lub danych objętościowych można również w wygodny sposób oceniać pod względem właściwości geometrycznych lub porównywać cel z rzeczywistością. Aby sprostać najbardziej zróżnicowanym wymaganiom, oprogramowanie ma strukturę modułową. Obsługiwane mogą być różne urządzenia, od prostych projektorów pomiarowych po złożone wieloosiowe współrzędnościowe maszyny pomiarowe z technologią wielu czujników, a nawet z technologią czujników do tomografii rentgenowskiej.

Nowoczesne współrzędnościowe maszyny pomiarowe wykonują wiele różnych, złożonych zadań. Kwalifikacje operatorów maszyn są zróżnicowane - od pracowników z niewielkim przeszkoleniem, którzy tylko sporadycznie wykonują kilka pomiarów, po specjalistów, którzy wykorzystując wszystkie możliwości techniczne, wykonują również bardzo trudne zadania pomiarowe. Te bardzo różne sposoby pracy są optymalnie wspierane przez strukturę oprogramowania WinWerth® do obsługi urządzeń. Na przykład istnieje kilka poziomów dostępu, które są dostosowane do różnych poziomów kwalifikacji operatorów. Interfejsy do systemów CAD do importu danych docelowych oraz do systemów CAQ do oceny statystycznej umożliwiają dostosowaną integrację współrzędnościowych maszyn pomiarowych ze strukturami oprogramowania firmy.

 
Prosty pomiar graficzno-interaktywny

Przetwarzanie obrazu prawie samo się mierzy

W praktyce często trzeba "szybko" określić kilka wymiarów na częściach produkcyjnych. Zadanie to wykonują również pracownicy, którzy nie mają stale do czynienia z obsługą współrzędnościowych maszyn pomiarowych. Aby umożliwić efektywną pracę w tym środowisku, operacje są ograniczone do najbardziej niezbędnych. Inteligencja" oprogramowania pomiarowego WinWerth® przejmuje wtedy na przykład dokładne określenie obszaru obiektu, który ma zostać zmierzony, wybór elementu geometrycznego, który ma zostać zmierzony (np. linia prosta, okrąg, punkt narożny), a także algorytmy łączące do określania właściwości geometrycznych, takich jak odległości, kąty i średnice.

Prosty pomiar graficzno-interaktywny - Przetwarzanie obrazu prawie samo się mierzy
Punkty pomiarowe są rozmieszczane automatycznie

Punkty pomiarowe są rozmieszczane automatycznie

W przypadku bardziej skomplikowanych zadań pomiarowych opisana powyżej procedura nie jest już wystarczająca. Dzięki temu operator może samodzielnie przejmować część faktycznie zautomatyzowanych procesów (ustawianie okna, wybór elementu) i stopniowo zapoznawać się z bardziej szczegółowym sterowaniem procesami pomiarowymi. W tym celu punkty pomiarowe lub ścieżki skanowania są automatycznie rozmieszczane na mierzonych elementach geometrii, z uwzględnieniem niezbędnych ścieżek obejścia. Sekwencje pomiarów określone w ten sposób można zapisać i wywołać jako sekwencję automatyczną w przypadku ich powtarzania.

 
Programowanie złożonych sekwencji pomiarowych

Przyjazne dla użytkownika wyświetlanie planu testów w interfejsie użytkownika

Programowanie sekwencji pomiarowych jest wspomagane przez odpowiednie narzędzia oprogramowania pomiarowego WinWerth®. Czujniki wybiera się bezpośrednio na interfejsie użytkownika współrzędnościowej maszyny pomiarowej wyposażonej w wiele czujników. Drzewo cech" przedstawia plan kontroli, a tym samym strukturę programu pomiarowego w formie drzewa. W tym miejscu uwidaczniają się zależności między właściwościami geometrycznymi, elementami geometrii i parametrami technologicznymi, takimi jak typ czujnika, ustawienie oświetlenia, szybkość skanowania, algorytm oceny i prawidłowe wyrównanie. Równolegle do drzewa cech, elementy geometryczne i cechy wraz z powiązanymi z nimi wynikami pomiarów są wyświetlane w graficznej reprezentacji procesu pomiarowego oraz w numerycznym dzienniku pomiarów. Operacje powiązania z elementami geometrycznymi (punkt przecięcia, linia przecięcia) lub obiektami geometrycznymi (odległość, prostopadłość) można zaprogramować w drzewie obiektów lub w widoku graficznym.

Programowanie złożonych sekwencji pomiarowych - Przyjazne dla użytkownika wyświetlanie planu testów w interfejsie użytkownika
Ułatwione testowanie i zmiany

Ułatwione testowanie i zmiany

Drzewo funkcji w interfejsie użytkownika WinWerth® steruje również trybem testowania i wprowadzania zmian, w którym programy można uruchamiać krok po kroku i dodawać zmiany. Edytor tekstu, dostępny równolegle, umożliwia doświadczonym operatorom bezpośrednie wprowadzanie lub zmianę kodu programu DMIS podczas nauczania w programach. Wybierając fragment programu za pomocą myszy, można go zdefiniować jako pętlę do wielokrotnego przetwarzania lub zamienić miejscami jako podprogram. Za pomocą pomiarów zorientowanych na cechy można określić wybrane, istotne z punktu widzenia funkcji wymiary testowe.

 
Pomiary z wykorzystaniem danych CAD

Łatwa obsługa za pomocą CAD-Online®

Kolejną zaletą modułu CAD zintegrowanego ze stroną WinWerth® jest możliwość wykorzystania informacji CAD do pozycjonowania współrzędnościowej maszyny pomiarowej. Firma Werth była prawdopodobnie pierwszym producentem współrzędnościowych maszyn pomiarowych, który wprowadził tę technologię już w połowie lat 90-tych pod nazwą CAD-Online®. Całą sekwencję pomiarową można kontrolować poprzez wybór cech geometrycznych na modelu CAD. Maszyna pomiarowa automatycznie ustawia się w wygenerowanych pozycjach pomiarowych i wykonuje pomiary za pomocą wybranych czujników.
W ten sposób można na przykład automatycznie rejestrować punkty pomiarowe w postaci chmur punktów za pomocą sond lub wykonywać pomiary większych powierzchni za pomocą plastrów 3D firmy Werth lub czujników konfokalnych, umieszczając automatycznie poszczególne pomiary obok siebie w wysokiej rozdzielczości. Parametry technologiczne, takie jak ustawienie oświetlenia dla czujnika przetwarzania obrazu, można regulować bezpośrednio na urządzeniu pomiarowym, uwzględniając interakcję między oświetleniem, obiektem pomiarowym i systemem obrazowania. Kolizji unika się, automatycznie modyfikując sekwencje ruchów na podstawie geometrii obrabianego przedmiotu i urządzenia lub czujnika.

Pomiary z wykorzystaniem danych CAD - Łatwa obsługa za pomocą CAD-Online®
Oszczędność czasu dzięki programowaniu CAD-Offline®

Oszczędność czasu dzięki programowaniu CAD-Offline®

Oprogramowanie pomiarowe WinWerth® może być również obsługiwane bez urządzenia pomiarowego na stacji roboczej CAD-Offline®. Firma Werth była pionierem w tej dziedzinie i dostarczała rozwiązania dla klientów już na początku lat 90. W tym przypadku programy kontrolne są tworzone i testowane tylko na modelu CAD. Symulacja urządzenia do programowania offline jest przeprowadzana na modelu 3D CAD obrabianego przedmiotu. Analiza kolizji odbywa się w tle. Dzięki CAD-Offline® oszczędza się kosztowny czas pracy maszyny. Plany testów są gotowe już w momencie wyprodukowania pierwszego przedmiotu obrabianego lub obiektu pomiarowego. Pomiar czynników wpływających na obiekt może być następnie powtórzony w serii testowej w trybie jednoetapowym. Praca w trybie online i offline może być prowadzona według spójnej koncepcji operacyjnej z jednego źródła, a "poprawność" wyników pomiarów jest zapewniona. Inaczej jest w przypadku stacji roboczych do programowania, które są niezależne od producenta przyrządów pomiarowych.

Informacje PMI ułatwiają pracę

Wiele systemów CAD oferuje obecnie możliwość integracji danych PMI (Product and Manufacturing Information). Oprócz opisu geometrii elementów CAD, wynikowe zestawy danych CAD zawierają również wymiary określone przez projektanta. Po wybraniu właściwości geometrycznych oprogramowanie pomiarowe WinWerth® rozmieszcza punkty pomiarowe lub ścieżki skanowania na wszystkich elementach geometrii, które mają być połączone w celu znalezienia rozwiązania, a sekwencja pomiarowa jest tworzona przynajmniej częściowo automatycznie. Niestety, rozwiązanie to nie jest jeszcze zbyt rozpowszechnione ze względu na zwiększone wymagania podczas tworzenia modelu CAD.

Jeśli cała sekwencja pomiarowa ma być generowana w pełni automatycznie, wszystkie niezbędne parametry muszą być zapisane w danych PMI lub określone automatycznie przez oprogramowanie pomiarowe. Jeśli te warunki wstępne zostaną spełnione, kompletne sekwencje pomiarowe do pomiaru narzędzi metalowych o ścisłej tolerancji, na przykład do produkcji form wtryskowych do soczewek kontaktowych, można wygenerować w pełni automatycznie w witrynie WinWerth®. Pomiaru dokonuje się za pomocą wieloczujnikowej współrzędnościowej maszyny pomiarowej, wykorzystując kombinację optycznych czujników odległości z przetwarzaniem obrazu oraz za pomocą automatycznej osi obrotowej/obrotowej dla przedmiotu obrabianego.

Informacje PMI ułatwiają pracę
 
Przetwarzanie obrazów firmy Werth - Doskonała ocena obrazu dla optyki i tomografii komputerowej
Przetwarzanie obrazów firmy Werth

Doskonała ocena obrazu dla optyki i tomografii komputerowej

Algorytmy przetwarzania obrazu stosowane do oceny zawartości obrazu i wyznaczania punktów pomiarowych również mają istotny wpływ na jakość wyników pomiarów z czujników do przetwarzania obrazu lub oceny przekrojów podczas tomografii. Obecnie ocena jest realizowana głównie za pomocą sprzętu i oprogramowania komputerowego. W pierwszym etapie przetwarzania obraz można poprawić za pomocą filtrów obrazu (optymalizacja kontrastu, wygładzanie zakłóceń powierzchni).

Przetwarzanie obrazu konturowego w celu uzyskania wiarygodnych pomiarów

W procesie przetwarzania obrazu konturowego obraz jest postrzegany w oknie oceny jako dwuwymiarowa całość. Kontury są wyodrębniane z tego obrazu za pomocą odpowiednich algorytmów matematycznych (operatorów). Każdy punkt obrazu na konturze odpowiada punktowi pomiarowemu. Punkty pomiarowe są powiązane ze sobą jak sznur pereł. Umożliwia to wykrywanie i filtrowanie zakłócających konturów spowodowanych przez struktury powierzchni, wyrwy i zabrudzenia podczas pomiaru (filtr konturów) bez zmiany kształtu konturów. Dla zastosowań praktycznych ważne jest, aby w jednym zakresie przechwytywania można było wyróżnić kilka konturów. W kolejnym kroku nowoczesne systemy interpolują współrzędne punktów pomiarowych w obrębie siatki pikseli, co pozwala uzyskać większą dokładność.

Przetwarzanie obrazu konturowego w celu uzyskania wiarygodnych pomiarów
Skanowanie rastrowe: rozdzielczość niezależna od zakresu pomiarowego

Skanowanie rastrowe: rozdzielczość niezależna od zakresu pomiarowego

Kontury większe niż pole widzenia danego obiektywu można uchwycić jako całość dzięki automatycznemu śledzeniu konturów w połączeniu z osiami CNC współrzędnościowej maszyny pomiarowej (skanowanie konturów). Ta metoda skanowania dobrze nadaje się do sprawdzania kilku stosunkowo dużych konturów, np. na narzędziach do wykrawania.

Inną metodą rejestrowania większych obszarów przedmiotu obrabianego jest "skanowanie rastrowe HD". W tym przypadku czujnik przetwarzania obrazu rejestruje obrazy przedmiotu obrabianego z dużą częstotliwością podczas ruchu. Są one ponownie próbkowane i nakładane na siebie, tworząc ogólny obraz o rozdzielczości do 4000 megapikseli (stan na rok 2021). W ocenie "w obrazie", na przykład, można zmierzyć 100 otworów w ciągu 3 s. Pomiar nawet dużych obszarów z dużym powiększeniem oraz uśrednianie kilku obrazów, co poprawia stosunek sygnału do szumu, również zwiększa dokładność. Metodę można dostosować do wymagań zadania pomiarowego.

Czujnik sekcji objętości

Dzięki przetwarzaniu obrazów konturowych 2D i związanym z nim filtrom przetwarzania obrazu można również wykonywać pomiary w dowolnych przekrojach tomografii komputerowej lub chmury punktów. Ułatwia to między innymi wykonywanie pomiarów elementów wykonanych z różnych materiałów.

Czujnik sekcji objętości
 
Specjalne metody pomiarowe dla tomografii komputerowej - Zwiększanie rozdzielczości i rozszerzanie zakresu pomiarowego przez rastrowanie
Specjalne metody pomiarowe dla tomografii komputerowej

Zwiększanie rozdzielczości i rozszerzanie zakresu pomiarowego przez rastrowanie

W tomografii rastrowej kilka przekrojów mierzonego obiektu jest rejestrowanych jeden po drugim, a odpowiadające im stosy obrazów są zapisywane. Skanowanie może być wykonywane wzdłuż osi obrotu (skanowanie w kierunku X), prostopadle do osi obrotu (skanowanie w kierunku Y) oraz w obu kierunkach (skanowanie w kierunku XY). Podczas oceny odpowiednie informacje o pikselach lub wokselach są łączone dla całego obiektu. Odbywa się to bez zszywania, z wykorzystaniem jedynie bardzo precyzyjnych osi współrzędnych. Uchwycenie mniejszego przedmiotu w większym powiększeniu z kilkoma krokami rastrowymi zwiększa rozdzielczość; uchwycenie dużego przedmiotu w kilku przekrojach zwiększa zakres pomiarowy.

Tomografia o wysokiej rozdzielczości przekrojów ekscentrycznych i powiązania metrologiczne z Multi-ROI-CT

Tomografia ekscentryczna umożliwia umieszczenie przedmiotu obrabianego w dowolnym miejscu na stole obrotowym (patent). Eliminuje to konieczność kosztownego i czasochłonnego wyrównywania obrabianego przedmiotu oraz zwiększa łatwość obsługi. Za pomocą tomografii sekcyjnej lub tomografii ROI (ROI: Region of Interest) mierzy się z wysoką rozdzielczością częściowe obszary mierzonego obiektu, bez konieczności rejestrowania całego mierzonego obiektu, np. za pomocą tomografii rastrowej, w sposób całkowicie wysokorozdzielczy, a więc czaso- i pamięciochłonny. Tomografia Multi-ROI oferuje połączenie zalet tomografii ekscentrycznej i sekcyjnej. Można również wybrać kilka podobszarów, które mają być bardzo dobrze rozdzielone, w dowolnych miejscach mierzonego obiektu.

Tomografia o wysokiej rozdzielczości przekrojów ekscentrycznych i powiązania metrologiczne z Multi-ROI-CT
Pomiar elementów wielomateriałowych za pomocą tomografii dwuspektralnej

Pomiar elementów wielomateriałowych za pomocą tomografii dwuspektralnej

W pomiarach tomografii rentgenowskiej elementów metalowo-plastikowych, takich jak zmontowane złącza, metalowe trzpienie często powodują artefakty wynikające z utwardzania wiązki i promieniowania rozproszonego, co komplikuje pomiary na obudowie z tworzywa sztucznego. W tomografii dwuspektralnej oprogramowanie pomiarowe łączy dwa pomiary TK przy różnych napięciach katodowych w jedną objętość. Widma promieniowania są dopasowane do obu materiałów.

Skrócenie czasu pomiaru dzięki ciągłemu obrotowi osi urządzenia w trybie OnTheFly-CT

W przypadku tomografii w konwencjonalnym trybie start-stop ruch obrotowy jest przerywany na czas akwizycji każdego obrazu transmisyjnego, dzięki czemu podczas ekspozycji nie występuje rozmycie ruchu. Tomografia OnTheFly umożliwia zaoszczędzenie czasu potrzebnego na pozycjonowanie przedmiotu obrabianego dzięki ciągłemu obrotowi. Dzięki tej metodzie, z jednej strony, można znacznie skrócić czas pomiaru przy zachowaniu tej samej jakości danych, a z drugiej strony, przy zachowaniu tego samego czasu pomiaru, można poprawić jakość danych, a tym samym niepewność pomiaru.

Skrócenie czasu pomiaru dzięki ciągłemu obrotowi osi urządzenia w trybie OnTheFly-CT
Zwiększanie automatyzacji

Automatyczny pomiar przedmiotów obrabianych

Niezależnie od rodzaju programowania, sekwencja pomiarowa może być wykonywana automatycznie lub półautomatycznie (w urządzeniach obsługiwanych ręcznie) przez urządzenie pomiarowe. Oznacza to, że urządzenie może być używane również przez użytkowników, którzy nie znają szczegółowo procesu kontroli. Obsługa sprowadza się do włożenia części, określenia ich położenia przez pomiar układu współrzędnych na obrabianym przedmiocie (przebieg wstępny) i uruchomienia programu. Przebieg wstępny można zautomatyzować, a nawet pominąć, stosując oprzyrządowanie. Uchwyty takie mogą również utrzymywać jednocześnie kilka przedmiotów obrabianych (palety). Pozwala to skrócić czas ustawiania. Następnie oprogramowanie WinWerth® automatycznie powtarza sekwencję pomiarów w różnych miejscach na palecie.

Zintegrowane z procesem produkcji

Użytkownikom nieprzeszkolonym w obsłudze urządzeń pomiarowych WinWerth® oferuje możliwość prostego wybrania numeru części i wykorzystania go do rozpoczęcia automatycznej sekwencji programu. Można to również zrobić, skanując kod kreskowy znajdujący się na zleceniu produkcyjnym. Automatyczna obsługa błędów pomaga na przykład w przypadku nieprawidłowego włożenia części.

Alternatywnie, system zmiany przedmiotu obrabianego (wzór użytkowy) może być zintegrowany z obudową współrzędnościowych maszyn pomiarowych TomoScope® bez dodatkowych środków ostrożności związanych z ochroną przed promieniowaniem. Dzięki kilku gotowym do załadunku paletom pomiary są możliwe w nocy i w weekendy.

Można również zintegrować automatyczny załadunek za pomocą urządzeń podających. W tym celu programy pomiarowe mogą być przygotowywane zdalnie na stacjach roboczych offline. Obrabiane elementy są wprowadzane do strefy bezpieczeństwa robota przez śluzę powietrzną. W przypadku elementów takich jak bloki zaworów, obudowy i odlewy, właściwości geometryczne są określane niemal co pół minuty, przeprowadzane jest porównanie wartości nominalnych i rzeczywistych z chmurą punktów pomiarowych części wzorcowej, a elementy są sprawdzane pod kątem występowania wad, takich jak zadziory. Wyniki pomiarów można określić za pomocą komputerów analizujących pracujących równolegle i połączonych wspólnym protokołem, a także za pomocą wyników pomiarów z połączonych ze sobą urządzeń wieloczujnikowych.

Zintegrowane z procesem produkcji
Ukierunkowany dostęp do wyników pomiarów w produkcji dzięki WinWerth® Scout

Ukierunkowany dostęp do wyników pomiarów w produkcji dzięki WinWerth® Scout

Interfejs użytkownika WinWerth® Scout umożliwia szybki i łatwy dostęp do wszystkich procesów pomiarowych w firmie. Na liście znajdują się zamówienia na pomiary, które są nadal realizowane. Obok numeru identyfikacyjnego zadania wyświetlany jest jego bieżący status, np. "zadanie rozpoczęte", "tomografia", "pomiar dotykowy" lub "ocena". Ukończone zadania są automatycznie przenoszone na inną listę i oznaczane kolorami zgodnie z ich statusem: zielony - "w tolerancji", żółty - "granica interwencji" i czerwony - "poza tolerancją".

Jeśli w tym samym czasie mierzonych jest kilka detali, tworzona jest jedna lub więcej grup detali. Jeśli klikniesz na zadanie pomiarowe na liście zakończonych pomiarów, otworzy się kolejne okno z listą wszystkich zmierzonych grup detali lub przedmiotów, których status jest również oznaczony kolorami.

Kliknięcie grupy lub elementu w widoku listy otwiera przeglądarkę WinWerth® 3D. W przypadku grup obrabianych przedmiotów pojawia się ekran przeglądowy elementów obrabianych. Elementy obrabiane są wyświetlane w postaci kul, których kolor odzwierciedla stan elementów obrabianych. Kliknięcie prawym przyciskiem myszy na interesującym nas elemencie obrabianego przedmiotu otwiera listę wyboru zawierającą wskazania wyników dla danego elementu.

 
Porównanie cel/rzeczywistość

Odchylenia obrabianego przedmiotu od stanu nominalnego są wyświetlane za pomocą kolorów

Aby zilustrować odchylenia geometrii obrabianego przedmiotu od wartości nominalnych, można dokonać porównania z danymi CAD, przedstawiając odchylenia za pomocą kodów kolorystycznych na stronie WinWerth®. Procedura ta jest absolutnie konieczna w przypadku kontroli powierzchni o dowolnym kształcie. Aby wykonać pomiar, obszary zainteresowania na obiekcie są skanowane lub rejestrowane w postaci chmury punktów. Następnie na stronie WinWerth® porównuje się zmierzone wartości z modelem CAD. Wynik jest każdorazowo dokumentowany w postaci wektorowego lub kolorowego przedstawienia odchyleń od modelu CAD. Ocena ta może być przeprowadzona jako część procesu pomiarowego w urządzeniu lub w trybie offline na oddzielnej stacji pomiarowej. Kolory punktów pomiarowych ilustrują odchylenie między wartością docelową a rzeczywistą. Aby uwzględnić tolerancje części na wyświetlaczu, dokonuje się podziału na cztery podstawowe klasy:

  • pozytywny w granicach tolerancji
  • ujemny w granicach tolerancji
  • dodatni poza tolerancją
  • ujemny poza tolerancją

Wielkość odchylenia jest przedstawiona w postaci kolorowego kodu. Użytkownik może również skonfigurować kodowanie kolorami zgodnie z własnymi życzeniami.

Porównanie cel/rzeczywistość - Odchylenia obrabianego przedmiotu od stanu nominalnego są wyświetlane za pomocą kolorów
Wszystkie opcje są otwarte przy wyborze systemu odniesienia

Wszystkie opcje są otwarte przy wyborze systemu odniesienia

W zależności od zadania, obliczenia lub wyświetlanie wyników pomiarów wykonuje się albo w układzie współrzędnych odniesienia, który został wcześniej zmierzony (np. współrzędne pojazdu w inżynierii samochodowej), albo w układzie współrzędnych, który został wygenerowany przez optymalne dopasowanie wybranych powierzchni względem modelu CAD.

Dwie strategie dopasowania: WinWerth® BestFit i ToleranceFit® można dobrze zilustrować na przykładzie przekroju 2D. W pierwszym przypadku optymalizuje się położenie mierzonych punktów, minimalizując odległości do punktów nominalnych. Ponieważ podczas dopasowywania nie są uwzględniane tolerancje różnych obszarów obiektu, można wykryć przekroczenie tolerancji, mimo że tolerancję można by zachować, przesuwając układ współrzędnych. Metoda ta jest zatem tylko w ograniczonym stopniu odpowiednia do kontroli jakości.

Kryterium optymalizacji na stronie WinWerth® ToleranceFit® jest utrzymanie jak największej odległości między punktem pomiarowym a granicą tolerancji lub, jeśli punkt pomiarowy znajduje się poza granicą tolerancji, utrzymanie jak najmniejszego przekroczenia tolerancji. Obiekty wykryte jako uszkodzone zgodnie z metodą BestFit (obecne czerwone obszary), ale które w rzeczywistości nie są uszkodzone, można sklasyfikować jako funkcjonalne zgodnie z metodą ToleranceFit®. Kontur jest sprawdzany tak jak za pomocą przymiaru.

Wyniki pomiarów są przekazywane do produkcji

Aby włączyć zmierzone lub obliczone odchyłki do procesu produkcyjnego, można zmodyfikować dane domyślne, korzystając z witryny WinWerth® FormCorrect . W tym celu określa się odchylenia między oryginalnym modelem CAD a danymi pomiarowymi przykładowego przedmiotu obrabianego i odzwierciedla się je na modelu. Na tej podstawie oprogramowanie pomiarowe generuje skorygowany model CAD, za pomocą którego można skompensować systematyczne odchylenia produkcyjne procesu wtryskiwania tworzyw sztucznych i druku 3D. Do korekcji o wysokiej rozdzielczości oraz do modyfikacji powierzchni wewnętrznych zaleca się stosowanie współrzędnościowych maszyn pomiarowych z rentgenowską tomografią komputerową. Podobną procedurę można wykonać za pomocą oprogramowania 2D-BestFit. Korekcja narzędzia może być stosowana zarówno przy wprowadzaniu nowych narzędzi skrawających (szlifowanie profilowe, frezowanie kształtowe), jak i podczas erozji drutu w celu skorygowania odchyleń w pozycjonowaniu.

Wyniki pomiarów są przekazywane do produkcji
Automatyczne wykrywanie zadziorów

Automatyczne wykrywanie zadziorów

Szczególną kompetencją firmy Werth jest automatyczne wykrywanie i pomiar zadziorów lub wiórów podczas procesu pomiarowego. W rezultacie uzyskuje się kolorowe wskazanie odchylenia od normy, jak również maksymalną długość frezu. Na wyświetlaczu odchyłek można opcjonalnie pokazywać tylko te punkty, w których długość frezu przekracza granice tolerancji. Długość frezu na całej długości może być również wyświetlana numerycznie za pomocą znaczników analizy. Na przykład co 0,5 mm ustawiana jest flaga zawierająca maksymalną długość lokalnego zadzioru.

 
Oceniaj chmury punktów

Łatwa ocena chmur punktów pochodzących z czujników optycznych lub tomografii komputerowej

Jeżeli dane CAD nie są dostępne, operator może interaktywnie wybrać punkty pomiarowe. W witrynie WinWerth® możliwy jest zarówno bezpośredni wybór za pomocą myszy, jak i automatyczna dekompozycja na elementy geometrii reguł. W tym celu, zaczynając od punktu początkowego, automatycznie dodawane są kolejne punkty dookoła, aż odchylenie kształtu wybranego elementu (np. walca) wyraźnie wzrośnie. Sygnalizuje to, że osiągnięto limity elementu i proces został zakończony.

Bardziej efektywne jest definiowanie sekwencji pomiarowych przy użyciu danych CAD 3D. Wybierając elementy CAD, automatycznie wybierane są niezbędne punkty pomiarowe. Poczynając od wyboru łat CAD, wybierane są wszystkie punkty pomiarowe mierzonego obiektu, które można geometrycznie przypisać do tej łaty, z uwzględnieniem wcześniej zdefiniowanych odległości brzegowych. W ten sposób uzyskuje się pełne odwzorowanie kształtu odpowiedniego elementu z maksymalną liczbą punktów.

W praktyce często definiuje się wymiary rysunkowe w widokach i przekrojach 2D. Należy to również wziąć pod uwagę przy ocenie danych pomiarowych generowanych tomograficznie. W tym celu można zdefiniować płaszczyzny w układzie współrzędnych obrabianego przedmiotu i przeciąć je zarówno danymi nominalnymi CAD, jak i rzeczywistą chmurą punktów. WinWerth® automatycznie wyodrębnia kontury reprezentujące dane nominalne i kontury rzeczywiste. Te same funkcje oprogramowania, które są dostępne do oceny konturów zeskanowanych za pomocą przetwarzania obrazu lub sondy, są wykorzystywane do oceny wymiarów 2D w konturach cięcia utworzonych w ten sposób.

Oceniaj chmury punktów - Łatwa ocena chmur punktów pochodzących z czujników optycznych lub tomografii komputerowej
 
Ocena danych dotyczących objętości - Sprawdzanie struktury materiału i analizowanie zmontowanych zespołów
Ocena danych dotyczących objętości

Sprawdzanie struktury materiału i analizowanie zmontowanych zespołów

Na stronie WinWerth® dostępny jest również wybór narzędzi programowych do analizy materiałowej danych objętościowych. Wyświetlanie danych objętościowych jest zintegrowane z modułem 3D oprogramowania pomiarowego WinWerth®. Objętość jest wizualizowana w postaci szarych wartości reprezentujących gęstość materiału. Ogólnie rzecz biorąc, wraz ze wzrostem gęstości objętość jest wyświetlana jaśniej. Trzy różne widoki mogą być używane równolegle i mogą być indywidualnie zaciemniane lub wygaszane. Możliwe jest wyświetlanie całej objętości, tzn. wszystkich wokseli z odpowiadającymi im wartościami szarości. W widoku "Powierzchnia ISO" wyświetlane są tylko woksele o wybranej wartości szarości. Po wybraniu płaszczyzny przekroju można również wyświetlić przekroje 2D. Wszystkie warianty są wyświetlane obrotowo w trzech wymiarach, dzięki czemu można je analizować ze wszystkich stron. Model CAD, objętość wokseli i chmura punktów pomiarowych są wyświetlane jako nakładające się na siebie w tym samym układzie współrzędnych. Można je w przyjemny sposób wizualizować za pomocą ustawień kolorów i przezroczystości oraz wykorzystać do oceny danych. Cały przedmiot obrabiany może być wirtualnie odwzorowany i kontrolowany płaszczyzna po płaszczyźnie.

Do automatycznej identyfikacji pustych przestrzeni lub wtrąceń w mierzonym obiekcie wykorzystuje się specjalne oprogramowanie. Można je wykryć, sklasyfikować według wielkości i policzyć zgodnie z przypisaną im klasą. W ten sposób można przeprowadzić w pełni automatyczną ocenę z uwzględnieniem tolerancji. Zidentyfikowane usterki można również przedstawić graficznie w postaci kodów kolorystycznych, w zależności od ich wielkości. Podobne narzędzia programowe istnieją również do wykrywania pęknięć, np. Nieregularności materiału spowodowane przez włókna można również sprawdzić wizualnie. Za pomocą tego samego oprogramowania można również analizować zmontowane zespoły.

Kontakt
„We apologize for any linguistic errors. The new version of our website was translated exclusively by DeepL, corrections will be made in a timely manner.” OK