Glossar K

Bei der Überprüfung eines Koordinatenmessgeräts im Rahmen der Annahmeprüfung für den Kunden oder der Gerätewartung werden die Messabweichungen zum Kalibrierwert von Normalen nach DIN EN ISO 10360 und der Richtlinie VDI/VDE 2617 ermittelt. Für eine Kalibrierung ist die Angabe der Messunsicherheit notwendig. Um sicherzustellen, dass eine Überprüfung oder Kalibrierung normgerecht durchgeführt wird, sollte der Hersteller beziehungsweise das Kalibrierlabor über ein Zertifikat der nationalen Akkreditierungsstelle DAkkS verfügen.

Traditioneller Begriff für Koordinatenmesssysteme

Koordinatenmessgerät mit relativ großem Messbereich, bei dem die Sensoren an Pinolen montiert sind, die an einer torartigen Basisstruktur vertikal und horizontal verschoben werden können. Die dritte erforderliche Bewegungsrichtung wird durch Verschieben des gesamten Portals oder eines Messtisches realisiert.

Koordinatenmessgerät, das zweidimensionale Messungen von Werkstücken durch die Aufnahme von Bildern mithilfe einer Abbildungsoptik, einer Digital-Kamera und einer Bildverarbeitungs-Software realisiert. Durch Einsatz von Fokusvariationsverfahren bzw. Autofokus mit der gleichen Hardware werden auch 3D-Messungen möglich. Bilden oft die Grundlage für Multisensor-Koordinatenmessgeräte.

Die Messsoftware dient der Steuerung des Koordinatenmesssystems, dem Einmessen der Sensoren, der Maß-, Form- und Lagebestimmung mithilfe der Messpunkte und dem Erstellen eines Messprotokolls.

Koordinatenmesssysteme, auch Koordinatenmessgeräte, dienen zur Bestimmung geometrischer Eigenschaften von Werkstücken wie Maß-, Form- und Lage. Das Prinzip basiert auf der Ermittlung und anschließenden mathematischen Auswertung der räumlichen Koordinaten von Einzelpunkten der Werkstückgeometrie. Koordinatenmesssysteme werden nach dem Wirkprinzip der Messpunktaufnahme bzw. Verfahren der primären Signalübertragung unterteilt und bezeichnet. Der Begriff Koordinatenmesssystem umfasst bewusst auch nicht konventionelle Verfahren (Photogrammetrie, Computertomografie), der herkömmliche Begriff Koordinatenmessgerät ist traditionell eher für Geräte mit taktilen und optischen Sensoren, die mithilfe von Koordinatenachsen relativ zum Messobjekt positioniert werden können, eingeführt. Koordinatenmessgeräte verfügen über einen oder mehrere Sensoren (s. a. Multisensor-Koordinatenmessgeräte).

Bei diesen Geräten erfolgt die primäre Signalübertragung nach dem Prinzip der Röntgen-Computertomografie. Um ein Werkstück zu tomografieren, werden nacheinander einige hundert zweidimensionale Durchstrahlungsbilder in verschiedenen Drehlagen des Messobjekts aufgenommen. Das Objekt befindet sich dazu auf einem Drehtisch, der sukzessive oder kontinuierlich weitergedreht wird. Die in dieser Bildfolge enthaltene dreidimensionale Information über das Messobjekt wird durch geeignete mathematische Verfahren extrahiert und als rekonstruiertes Werkstückvolumen zur Verfügung gestellt. Ähnlich wie bei der zweidimensionalen Bildverarbeitung werden aus den Volumendaten mit geeigneten Verfahren die Messpunkte berechnet. Alternativ können die Volumendaten auch zur visuellen Inspektion z. B. auf Lunker, Einschlüsse oder andere Eigenschaften innen liegender Geometrien herangezogen werden.

Koordinatenmesssysteme und zugehörige Verfahren, die der Ermittlung und anschließenden mathematischen Auswertung der räumlichen Koordinaten von Einzelpunkten dienen, sowie deren Entwicklung und Anwendung

Computertomografie- und Multisensor-Kompaktgeräte ermöglichen einen wirtschaftlichen Einstieg in die Koordinatenmesstechnik. Grundlagen für die TomoScope® XS Geräte sind das aus intensiven Entwicklungsarbeiten entstandene neue Röhrendesign und intelligente konstruktive Lösungen. So konnten erstmals Computertomografie-Koordinatenmessgeräte mit normkonformer Spezifikation in etwa auf dem Preisniveau von konventionellen taktilen oder Multisensor-Koordinatenmessgeräten angeboten werden.

Durch Bewegen des Messkopfs relativ zum Werkstück wird die Intensität der Lichtpunkte durch Defokussierung variiert. Auf der Grundlage des Intensitätsverlaufs wird die Position der Werkstückoberfläche bestimmt.